液體硅膠注射模具的特點有哪些？——LSR液態(tài)硅膠模具設計分析。

一般來說，熱固性液體硅橡膠(LSR)注射模具的結構與熱塑性塑料注射成型的模具結構相似，但存在 許多顯著的差異。例如，LSR材料通常具有較低的粘度，因此即使在非常低的注射壓力下，填充時間 也更短。為了避免空氣停滯，重要的是要有一個良好的排氣裝置在模具上。

此外，LSR材料在模具中不會像熱塑性塑料那樣收縮。液體硅橡膠受熱后容易膨脹。冷卻后會輕微收縮。因此，產(chǎn)品并不總是停留在凸表面的模具如預期，但停留在模腔。

雖然液態(tài)硅膠材料在模具中不會收縮，但在脫模和冷卻后，通常會收縮2.5%-3%。它到底縮小了多少?在某 種程度上主要取決于材料的配方。然而，從模具的角度來看，收縮可能受到幾個因素的影響，包括 模具的溫度、硅樹脂材料釋放的溫度、模腔內的壓力以及LSR材料的后續(xù)壓縮。

注射點的位置也值得考慮，因為化合物流向的收縮通常大于垂直于化合物流向的收縮。產(chǎn)品的外部 尺寸也會影響其收縮。厚的產(chǎn)品通常比薄的產(chǎn)品收縮小。如果需要二次硫化，則再收縮0.5%-0.7%。

確定分模線的位置是設計硅橡膠注射模具的首步。通風主要通過位于分模線上的凹槽實現(xiàn)。這樣 的溝槽必須在注射模塑料最終到達的地方。這有助于避免氣泡發(fā)生在模具內，并減少強度損失的聯(lián)合。

由于低粘度的LSR，分模線必須非常準確，以避免造成溢膠。即便如此，在加工過的產(chǎn)品上 還是可以看到分模的痕跡。脫模受產(chǎn)品幾何形狀和分型面位置的影響。設計的產(chǎn)品是略有倒角有助 于確保產(chǎn)品有一個一致的親和力，對另一半的模具腔所需。

注入液態(tài)硅膠后，合模時將型腔內的空氣壓縮，充型過程中通過通風槽排出。如果空氣不能完全 排盡，就會被困在橡膠中(這往往會導致產(chǎn)品出現(xiàn)白邊)。通風槽的寬度一般約為1-3mm，深度約為 o.oo4mm-0.005mm。

模具內部的疏散通風效果比較好。這是通過設計一個墊片在分模線上，并迅速抽真空所有的模具腔與 真空泵。當真空度達到一定程度時，模具完全關閉，開始注射壓力。

一些注塑設備允許操作變量閉合力下,處理器可以關閉模具在低壓力下到90% -95%的空腔充滿液體硅膠(使空氣更容易發(fā)泄),然后切換到一個更高的閉合力,避免硅橡膠擴張和溢出。

冷澆道系統(tǒng)是LSR精密模具的良好選擇。大大限度地發(fā)揮液體硅膠的優(yōu)勢，大大限度地提高生產(chǎn)效率 。通過這種方式加工產(chǎn)品，不需要移除注射通道，從而避免了增加勞動強度的操作，有時也避免了 大量材料的浪費。在許多情況下，無膠結構也減少了操作時間。

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